பொதுவான வார்ப்பு குறைபாடுகள்: காரணங்கள் மற்றும் தடுப்பு முறைகள்

வார்ப்பு உற்பத்தி செயல்பாட்டில், குறைபாடுகள் என்பது உற்பத்தியாளர்களுக்கு குறிப்பிடத்தக்க இழப்புகளை ஏற்படுத்தும் ஒரு பொதுவான நிகழ்வாகும். காரணங்களைப் புரிந்துகொள்வதும் பயனுள்ள தடுப்பு முறைகளைப் பயன்படுத்துவதும் தர உறுதிப்பாட்டிற்கு மிக முக்கியம். மிகவும் பொதுவான வார்ப்பு குறைபாடுகள் அவற்றின் காரணங்கள் மற்றும் பரிந்துரைக்கப்பட்ட தீர்வுகளுடன் கீழே கொடுக்கப்பட்டுள்ளன.

1. போரோசிட்டி (குமிழ்கள், மூச்சுத் திணறல், பாக்கெட்)

அம்சங்கள்: வார்ப்புகளில் உள்ள துளைகள் மேற்பரப்பிற்குள் துளைகளாகத் தோன்றும், வட்டத்திலிருந்து ஒழுங்கற்ற வடிவம் வரை மாறுபடும். பல துளைகள் மேற்பரப்பிற்கு அடியில் காற்றுப் பைகளை உருவாக்கலாம், பெரும்பாலும் பேரிக்காய் வடிவிலானவை. அடைப்பு துளைகள் கரடுமுரடான, ஒழுங்கற்ற வடிவங்களைக் கொண்டிருக்கும், அதே நேரத்தில் பாக்கெட்டுகள் பொதுவாக மென்மையான மேற்பரப்புகளுடன் குழிவானவை. பிரகாசமான துளைகளை பார்வைக்குக் கண்டறிய முடியும், அதே நேரத்தில் இயந்திர செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு ஊசி துளைகள் தெரியும்.

காரணங்கள்:

• அச்சுகளை முன்கூட்டியே சூடாக்கும் வெப்பநிலை மிகவும் குறைவாக இருப்பதால், திரவ உலோகம் ஊற்றப்படும்போது விரைவாக குளிர்ச்சியடைகிறது.
• அச்சு வடிவமைப்பில் சரியான வெளியேற்றம் இல்லாததால், வாயுக்கள் சிக்கிக் கொள்கின்றன.
• மோசமான காற்றோட்டத்துடன் கூடிய பொருத்தமற்ற வண்ணப்பூச்சு அல்லது பூச்சு.
• அச்சு குழியில் உள்ள துளைகள் மற்றும் குழிகள் விரைவான வாயு விரிவாக்கத்தை ஏற்படுத்தி, அடைப்பு துளைகளை உருவாக்குகின்றன.
• பூஞ்சை குழி மேற்பரப்புகள் அரிக்கப்பட்டு சுத்தம் செய்யப்படவில்லை.
• மூலப்பொருட்கள் (மையங்கள்) முறையற்ற முறையில் சேமிக்கப்படுகின்றன அல்லது பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு முன்கூட்டியே சூடாக்கப்படுவதில்லை.
• மோசமான குறைக்கும் முகவர் அல்லது தவறான அளவுகள் மற்றும் செயல்பாடு.

தடுப்பு முறைகள்:

• அச்சுகளை முழுமையாக முன்கூட்டியே சூடாக்கி, கிராஃபைட் போன்றவை பூச்சுகள் காற்று புகாதவாறு பொருத்தமான துகள் அளவுகளைக் கொண்டிருப்பதை உறுதிசெய்யவும்.
• சீரான விநியோகத்தை ஊக்குவிக்க சாய் வார்ப்பு முறையைப் பயன்படுத்தவும்.
• மூலப்பொருட்களை உலர்ந்த, காற்றோட்டமான பகுதிகளில் சேமித்து, பயன்படுத்துவதற்கு முன் சூடாக்கவும்.
• பயனுள்ள குறைக்கும் முகவர்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும் (எ.கா., மெக்னீசியம்).
• மிக விரைவாக குளிர்ச்சியடைவதையோ அல்லது அதிக வெப்பமடைவதையோ தடுக்க ஊற்றும் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்தவும்.

2. சுருக்கம்

அம்சங்கள்: சுருக்கக் குறைபாடுகள் என்பது மேற்பரப்பில் அல்லது வார்ப்பின் உள்ளே தோன்றும் கரடுமுரடான துளைகள் ஆகும். லேசான சுருக்கம் சிதறிய கரடுமுரடான தானியங்களைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் பெரும்பாலும் ரன்னர்கள், ரைசர்கள், தடிமனான பிரிவுகள் அல்லது மாறுபட்ட சுவர் தடிமன் கொண்ட பகுதிகளுக்கு அருகில் நிகழ்கிறது.

காரணங்கள்:

• அச்சு வெப்பநிலை திசை திடப்படுத்தலை ஆதரிக்காது.
• பொருத்தமற்ற பூச்சு தேர்வு, அல்லது சீரற்ற பூச்சு தடிமன்.
• அச்சுக்குள் தவறான வார்ப்பு நிலைப்படுத்தல்.
• ஊற்றும் ரைசரின் மோசமான வடிவமைப்பு, போதுமான உலோக நிரப்புதலுக்கு வழிவகுக்கிறது.
• ஊற்றும் வெப்பநிலை மிகவும் குறைவாகவோ அல்லது அதிகமாகவோ உள்ளது.

தடுப்பு முறைகள்:

• சீரான திடப்படுத்தலை ஆதரிக்க அச்சு வெப்பநிலையை அதிகரிக்கவும்.
• பூச்சு தடிமனை சரிசெய்து, சீரான பயன்பாட்டை உறுதி செய்யவும்.
• உள்ளூர் சுருக்கத்தைத் தடுக்க உள்ளூர் அச்சு வெப்பமாக்கல் அல்லது காப்புப் பொருளைப் பயன்படுத்தவும்.
• குளிர்விக்கும் விகிதங்களை நிர்வகிக்க ஹாட் ஸ்பாட் செப்புத் தொகுதிகள் அல்லது குளிர்விப்பான்களை செயல்படுத்தவும்.
• அச்சுக்குள் ரேடியேட்டர்களை வடிவமைக்கவும் அல்லது குளிர்ச்சியை துரிதப்படுத்த நீர் தெளிப்பைப் பயன்படுத்தவும்.
• தொடர்ச்சியான உற்பத்திக்கு குழிக்குள் பிரிக்கக்கூடிய குளிர்விக்கும் துண்டுகளைப் பயன்படுத்தவும்.
• ரைசர்களில் அழுத்த சாதனங்களைச் சேர்த்து, கேட்டிங் அமைப்புகளைத் துல்லியமாக வடிவமைக்கவும்.

3. கசடு துளைகள் (கசடு கசடு மற்றும் உலோக ஆக்சைடு கசடு)

அம்சங்கள்: கசடு துளைகள் என்பது வார்ப்புகளில் பிரகாசமான அல்லது இருண்ட துளைகள், பெரும்பாலும் கசடு அல்லது பிற அசுத்தங்களால் நிரப்பப்பட்டிருக்கும். அவை ஒழுங்கற்ற வடிவத்தில் இருக்கலாம் மற்றும் பொதுவாக ஓடுபாதைகள் அல்லது வார்ப்பு மூலைகளுக்கு அருகில் காணப்படுகின்றன. ஃப்ளக்ஸ் கசடு ஆரம்பத்தில் கண்டறிவது கடினமாக இருக்கலாம், ஆனால் அகற்றப்பட்ட பிறகு தெரியும். ஆக்சைடு கசடு பெரும்பாலும் மேற்பரப்புக்கு அருகிலுள்ள கண்ணி வாயில்களில், சில நேரங்களில் செதில்களாக அல்லது ஒழுங்கற்ற மேகங்களில் தோன்றும்.

காரணங்கள்:

• தவறான உலோகக் கலவை உருக்குதல் மற்றும் வார்ப்பு செயல்முறைகள், மோசமான கேட்டிங் அமைப்பு வடிவமைப்பு உட்பட.
• அச்சு பொதுவாக கசடு துளைகளை ஏற்படுத்தாது; உலோக அச்சுகளைப் பயன்படுத்துவது இந்தக் குறைபாட்டைத் தடுக்க உதவும்.

தடுப்பு முறைகள்:

• கேட்டிங் அமைப்புகளை துல்லியமாக வடிவமைத்து, காஸ்ட் ஃபைபர் வடிகட்டிகளைப் பயன்படுத்துவதைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.
• கசடு உருவாவதைக் குறைக்க சாய்வான ஊற்றும் முறைகளைப் பயன்படுத்தவும்.
• உயர்தர இணைவு முகவர்களைத் தேர்ந்தெடுத்து கடுமையான தரக் கட்டுப்பாட்டைப் பராமரிக்கவும்.

இந்தப் பொதுவான குறைபாடுகளைப் புரிந்துகொண்டு பரிந்துரைக்கப்பட்ட தடுப்பு முறைகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், வார்ப்பு ஆலைகள் தங்கள் உற்பத்தித் தரத்தை மேம்படுத்தி விலையுயர்ந்த பிழைகளைக் குறைக்கலாம். பகுதி 2 க்கு காத்திருங்கள், அங்கு கூடுதல் பொதுவான வார்ப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றின் தீர்வுகளை நாங்கள் உள்ளடக்குவோம்.